Mã SP:
Giá: Liên hệ
| – Sinh viên năm cuối, mới ra trường – Kỹ thuật viên bảo trì – Kỹ sư bảo trì / cơ điện / tự động hóa |
| – Sinh viên năm cuối học về các chuyên ngành liên quan: cơ khí, cơ điện tử, tự động hóa… – Người đã từng làm việc với máy móc sản xuất – Hiểu cơ bản về cơ khí, điện công nghiệp, điều khiển tự động hóa – Hiểu biết về các thiết bị điện cơ bản như: PLC, cảm biến, nút ấn, công tắc, van điện từ,… |
| – Nhận diện đúng hiện tượng sự cố của hệ thống máy móc, dây chuyền sản xuất. – Phân tích sự cố có hệ thống, không sửa chữa theo cảm tính hay kinh nghiệm rời rạc. – Xác định nguyên nhân gốc rễ của lỗi, phân biệt rõ triệu chứng và nguyên nhân. – Thực hiện sửa chữa đúng, an toàn và có kiểm soát, tránh phát sinh lỗi thứ cấp. – Đề xuất và triển khai cải tiến, nhằm ngăn ngừa lỗi tái diễn và nâng cao độ ổn định hệ thống. – Chuẩn hóa tư duy và phương pháp xử lý sự cố, áp dụng thống nhất trong đội bảo trì và kỹ thuật. Mục tiêu cốt lõi: – Tư duy từ “sửa cho máy chạy” sang “Sửa chữa & cải tiến để hệ thống ổn định và không lặp lỗi”. |
| 1. Nhận diện & phân tích sự cố – Mô tả chính xác hiện tượng sự cố của hệ thống máy móc, dây chuyền. – Phân tích sự cố theo trình tự logic và có hệ thống. 2. Xác định nguyên nhân gốc rễ – Phân biệt rõ triệu chứng, nguyên nhân trực tiếp và nguyên nhân gốc rễ. – Áp dụng đúng các phương pháp phân tích nguyên nhân (5 W, 1H). 3. Cải tiến & phòng ngừa – Đề xuất giải pháp ngăn ngừa lỗi tái diễn. – Chuẩn hóa bài học kinh nghiệm và cải tiến hệ thống. 4. Làm việc hệ thống – Áp dụng thống nhất quy trình: Hiện tượng => Phân tích => Nguyên nhân gốc => Sửa => Cải tiến |
| 1. Tổng quan về sự cố hệ thống máy móc |
| Khái niệm sự cố hệ thống |
| Phân biệt lỗi đơn lẻ và lỗi dây chuyền |
| Ảnh hưởng của sự cố đến an toàn, năng suất, chất lượng |
| 2. Tư duy xử lý sự cố chuyên nghiệp |
| Tư duy hệ thống trong bảo trì |
| Sai lầm phổ biến khi xử lý sự cố |
| Nguyên tắc “không sửa theo cảm tính” |
| 3. Nhận diện và mô tả hiện tượng sự cố |
| Các dạng hiện tượng thường gặp |
| Ghi nhận hiện tượng đúng chuẩn kỹ thuật |
| Phân biệt hiện tượng – triệu chứng – hậu quả |
| 4. Thu thập dữ liệu và thông tin sự cố |
| Alarm, log, lịch sử vận hành |
| Điều kiện vận hành tại thời điểm xảy ra lỗi |
| Khai thác thông tin từ vận hành và bảo trì |
| 5. Phân tích sự cố có hệ thống |
| Khoanh vùng và phân tách vấn đề |
| Trình tự phân tích cơ – điện – điều khiển |
| Phân tích mối liên hệ giữa các thành phần |
| 6. Phân tích nguyên nhân gốc rễ |
| Khái niệm nguyên nhân gốc rễ |
| Phương pháp 5W1H |
| Phân tích nguyên nhân đa yếu tố |
| 7. Kiểm chứng và xác nhận nguyên nhân |
| Kiểm tra giả thuyết nguyên nhân |
| Tránh nhầm lẫn giữa nguyên nhân và trùng hợp |
| Xác nhận nguyên nhân gốc rễ cuối cùng |
| 8. Sửa chữa sự cố hệ thống |
| Nguyên tắc sửa chữa đúng lỗi |
| Tránh phát sinh lỗi thứ cấp |
| An toàn trong sửa chữa và vận hành lại |
| 9. Cải tiến và phòng ngừa tái diễn |
| Chuẩn hóa giải pháp sau sự cố |
| Cải tiến thiết kế và quy trình vận hành |
| Liên kết với TPM, OEE, giảm downtime |
| Chu trình cải tiến liên tục |
| Văn hóa phòng ngừa thay vì chữa cháy |
| Kết luận |
| 10. Một số trường hợp xử lý sự cố thực tế |
| Trường hợp băng tải dừng không đúng vị trí |
| Trường hợp mối hàn bị thủng, cháy |
| Trường hợp máy không đạt sản lượng do sai số nguyên vật liệu |
| 11. Một số trường hợp xử lý sự cố thực tếTổng kết và chuẩn hóa phương pháp |
| Chu trình |
| Áp dụng trong thực tế nhà máy |
| Mô hình trưởng thành xử lý sự cố |
| Tổng kết toàn bộ phương pháp |
